案例研究：节省10万美元

背景：
一个金属产品制造商为全世界数千个客户供应门类齐全的各种产品。每天都有成千上万个部件在遍布美国的工场中制造出来。每个部件的生产都有数道工序。在第一个流程中，客户需要控制使用在金属基板上的粉状金属材料的厚度。在流程中的某个时间，一个操作员会用一接触式卡尺来测量金属和镀层的厚度。每次发现有厚度问题，操作员都会调节滚筒，然后再次测量直到达到最佳的厚度。

问题：

客户不能因为烧结流程或炉内加工所需的时间而停止生产线。由于测量之间产生的时间间隔，有时好的产品也必须和坏的一起扔掉，浪费了生产时间和金钱。卡尺也可能会损坏产品，而读数也会因不同的班次而不一致。

解决方案：

在通客户商议后，KEYENCE建议使用非接触式双头LK-G32作为解决的方法，因为它对于镜面或不规则形状/颜色的目标有增强的性能。客户在生产线上设计了一个能固定LK-G设备的位置。当测量高于或低于公差时，画面会变红，蜂鸣器会响起，告诉操作员需要调节滚筒。由于能够持续进行动态测量，并且提供持续的反馈，LKG大大方便了操作员，让他们知道何时他们把滚筒调节到了正确的厚度。客户仍然需要进行破坏性试验，但是实际需要的消耗的材料数量被降低到最少。

双头LK-G32的高精度和再现性在金属上的表想证实很成功。

客户喜欢这个解决方案，主要是因为这能允许他们能不断对产品采样。更重要的是，KEYENCE的解决方案使他们不用再丢弃价值10万美元的不可用产品。他们现在有了更高百分比的高品质材料，废料的比例大大下降。

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